漆包铜线是制造电机、电器、电讯仪表电磁绕组的关键材料，所用铜原料纯度高，是杂铜回收的主要来源。2010年我国铜漆包线产量达到124万吨，漆包线漆用量接近20万吨，成为世界第一漆包线制造大国；到2019年，全球铜产量为2060万吨，中国消费量达到1155万吨，呈逐年增长趋势。

国内铜资源供给不足，超过70%的铜资源需要依赖进口，随着铜产品需求提升和铜精矿资源短缺的矛盾日益突出，再生铜越来越受重视，已成为铜原料供应的重要补充。

废漆包铜线回收处理方法

机械法

主要流程包括粉碎—气流分选—二次粉碎—静电分选—集尘等，存在分离效果不稳定、铜损耗量较大、处理效率低下等缺点，难以满足自动化、流水线生产的现代化工业要求。

焚烧法

焚烧过程铜线与空气直接接触发生氧化，使铜损失量大、质量低，与此同时，过氧燃烧会产生的大量的有害气体及二噁英类物质，易造成二次环境污染。

间歇式热解法

 废铜线经过破碎后再进入料罐中进行加热裂解。由于料罐采用A/B罐交替升温冷却进行生产，每炉必须都有升温及急降温冷却的过程，设备能耗大，人工劳动强度高。

连续式热解回收法

连续式热解法可以实现废铜线的连续式、大规模回收生产，从而提高能源利用率，缩短生产周期，降低生产成本和人工成本。热解尾气进入环保尾气净化系统，可消除烟尘、二噁英等有害物质对环境产生的影响。经在线监测，所有指标排放值均低于国家相关排放标准

通过对比可知，连续式热解回收法较机械法、直接焚烧和间歇式热解法具有多方面的优势，具有广阔的应用和发展空间！

针对这一现状，顶立科技通过技术攻关，实现对漆包线的高效环保脱漆及铜资源的再生利用，成功研发出连续式热解回收漆包线的成套技术与关键装备。

 

漆包铜线连续式热解装备的关键技术

1、连续无氧热解技术

该漆包线连续式热解装备采用排空—密封方式进行废漆包线无氧环境下的连续热解回收。物料通过自动进料装置进入置换室，将空气进行排空洗净，物料经过置换后进入热解炉进行连续式热解，热解完成后热解气进入净化系统进行净化，产物热解完成后经冷却系统冷却后出料，再进行后续处理。图1为热解炉处理工艺流程。

图1 热解炉处理工艺流程

2、热解尾气洁净处理技术

尾气处理工艺依据图2所示，将热解过程中产生的尾气依次进行连续收集、二次燃烧等一系列处理后再排放。实现对尾气中所存在的挥发性有机化合物（VOCs）、飞灰、粉尘、重金属、酸性气体等污染物的合理高效洁净化处理。尾气中的二噁英通过快速充分燃烧—急冷的处理过程，得到彻底分解，并抑制其二次生成。通过尾气净化系统处理后，可实现尾气达标排放。

图2 热解尾气处理工艺流程

3、智能化全自动流程控制技术

该漆包线连续式热解装备在设备保持稳定的热解温度和冷却环境下进行连续的进料—热解—冷却—出料过程，生产线全部采用可视化智能监控系统，实现连续式生产，克服了传统的间歇式热解生产存在的生产周期长、能耗高、人工强度大的问题。整个产线装备的运行全部通过电脑集成自动化控制，通过可视化智能系统进行监控，提高生产运行效率。

漆包铜线连续式低温热解装备及系统

 
应用

本废漆包铜线连续无氧热解装备目前已在安徽楚江高新电材有限公司成功投入4台（套），均已实现连续化正常生产，运行良好 。

• 单套设备年处理量≥2万吨

• 铜回收率≥99.5%

• 吨处理成本≤200元

• 单套设备年产值约10亿元

经监测，颗粒物浓度均值为10~15mg/m3，SO2未检出，NOx均值为100mg/m3，尾气各项排放指标均符合国家排放标准。图3为废漆包线在装备处理前后的对比图，处理后漆包线漆明显炭化，附着的少部分炭，可通过扭动铜线和风选的方法去除。

废漆包铜线高效环保回收关键技术及大型连续化智能装备

图3 废漆包铜线处理前后对比图

顶立科技研制的废漆包铜线高效环保回收连续化智能装备，突破了稀贵金属资源高效回收技术瓶颈、热解尾气深度净化及余热循环利用等关键技术，提高了热解产物无害化和高值化利用。已获得专利8项，并通过科技成果评价，整体技术达到国际先进水平，部分技术达到国际领先水平。

关键词：废铜线无氧热解技术解析，废漆包线热解，高效环保，连续式热解回收法